Формирование реестра технологических рисков при производстве мучного кондитерского изделия

Abstract

В статье рассмотрены особенности управления технологическими рисками при производстве мучного кондитерского изделия «Кольцо творожное». Актуальность исследования обусловлена высокой чувствительностью сегмента мучных кондитерских изделий к технологическим отклонениям и дефицитом специализированных методик, учитывающих специфику изделий с кремовыми полуфабрикатами на молочной основе. В качестве приоритетного риска обоснована микробиологическая порча творожного крема, поскольку данный полуфабрикат не подвергается высокой термической обработке после приготовления, а его влажная структура и питательная среда благоприятны для развития микроорганизмов. Вторым значимым риском выступает нестабильность структуры творожного крема, проявляющаяся в изменении консистенции, расслоении и вытекании начинки, что способно ускорить развитие микрофлоры при нарушении условий хранения. Третьим рассмотренным риском являются дефекты заварного полуфабриката, влияющие на сохранение формы и целостность оболочки изделия. Идентификация технологических рисков выполнена на основе технологической схемы и метода «галстук-бабочка». Данный метод был применен для анализа трех ключевых рисков готового изделия, заметных конечному потребителю. Построение диаграмм «галстук-бабочка» позволило раскрыть природу каждого из этих рисков через совокупность конкретных технологических причин. Таким образом, риски, проявляющиеся на уровне готового продукта и воспринимаемые покупателем, были последовательно разложены на операционные отклонения в производственной цепочке: несоблюдение условий хранения сырья, ошибки при его подготовке, нарушение режимов приготовления заварного теста и творожного крема, недостаточное охлаждение полуфабрикатов, а также отклонения при хранении и транспортировании готовой продукции. Выявленные причины стали связующим звеном, позволившим перейти от анализа конечных проявлений рисков к формированию реестра технологических рисков. По результатам оценки сформирован реестр из 69 рисковых событий, систематизированных по этапам производственного процесса. Установлено, что 5 событий отнесены к низкому уровню риска, 30 – к среднему, 20 – к высокому и 14 – к критическому. Среди критических рисков выделено нарушение условий замораживания, а среди сквозных рисков максимальную оценку получил риск нарушения личной гигиены сотрудников. Показана необходимость перехода к системному управлению безопасностью продукции. This article examines the specifics of managing process risks in the production of the flour confectionery product "Curd Ring." The relevance of the study is due to the high sensitivity of the flour confectionery segment to process deviations and the lack of specialized methods that take into account the specifics of products with dairy-based creamy semi-finished products. Microbiological spoilage of the curd cream is identified as a priority risk, as this semi-finished product is not subjected to high-temperature treatment after preparation, and its moist structure and nutrient medium are favorable for the development of microorganisms. A second significant risk is the instability of the curd cream structure, manifested by changes in consistency, stratification, and filling leakage, which can accelerate the development of microflora if storage conditions are not met. The third risk considered is defects in the choux semi-finished product, affecting the shape retention and integrity of the product shell. Process risks were identified using a process flow chart and the "bow tie" method. This method was applied to analyze three key risks of finished products visible to the end consumer. The construction of "bow tie" diagrams allowed us to identify the nature of each of these risks through a set of specific process-related causes. Thus, risks manifesting at the finished product level and perceived by the customer were sequentially decomposed into operational deviations in the production chain: non-compliance with raw material storage conditions, errors in raw material preparation, improper preparation of choux pastry and curd cream, insufficient cooling of semi-finished products, and deviations during storage and transportation of finished products. The identified causes served as a link, allowing us to move from the analysis of final risk manifestations to the creation of a process-related risk register. Based on the assessment results, a register of 69 risk events was compiled, systematized by production process stages. It was determined that 5 events were classified as low risk, 30 as medium, 20 as high, and 14 as critical. Violation of freezing conditions was singled out as a critical risk, while employee personal hygiene violations received the highest rating among cross-cutting risks. The need for a transition to systemic product safety management was demonstrated.